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胶印纸箱生产工艺中质量缺陷原因

    胶印纸箱生产工艺中质量缺陷原因
    1、产品的印墨部位被粘毛或粘破:
    因白板纸、铜版纸、胶印纸的材质、纸质结构及生产工艺不同,当进入冬季气温低油墨粘度大时,白板纸的挂面层或者涂布层常会出现印墨部位被粘毛或粘破的现象,严重影响印刷品的外观质量。
    解决方法:
    可在润版液中加润湿粉和酒精(比例按5%~20%)降低着墨部位边缘上的张力,或根据不同型号的油墨,选用相应的调墨油,解粘剂或冲淡剂来降低油墨的粘度。
    对印刷车间和室温进行控制,一般控制在19℃~28℃为宜,进入冬季建议将油墨适当加热,这样有利于提高油墨的流动性,并降低油墨的粘度。
    选用拉毛度较强的白板纸,同时印刷压力也不宜太大。
    橡皮布下垫的衬纸不能多,衬垫不能软,橡皮布使用一段时间后应用清洗剂擦洗干净。
    2、胶印纸箱出现油墨干燥速度慢:
    这一现象容易引起印刷品被粘坏,并给后加工带来一些困难,此问题可从以下三个方面着手控制。
    改用吸墨性能稍强的原纸:如涂布白板纸在这方面就比漂白挂面纸白板纸吸收性能要强。
    选用快干型油墨或者根据油墨的特性加入相应适量的干燥助剂,并减少着墨部位的施墨量。
    适当延长后加工的间隔时间或将印品散开晾干。
    同一批胶印纸箱中出现墨色深浅不一和颜色相貌上的差异
    用如下方法加以控制可收到较好的效果:
    同一批胶印纸箱产品所需要的油墨,建议一次性配制完毕,在调配油墨时对所需的油墨,以及冲淡剂、解粘剂、干燥剂等助剂一定要用衡器进行计量,不然多次配墨和随意配墨也会造成色相上的差异。
    同一批产品所用原纸(白板纸)的吸收性能、白度、厚度要保持一致,厚度偏大的原纸会引起印刷压力加大而导致墨色浓重,纸的白底不一也会引起墨色深浅和颜色相貌上的变化。
    对印刷辊上的水墨平衡要控制好,并要严格控制跑空车,因为每跑一次空车后,印出的头十几张印品的墨色明显要深要浓,如果跑空车频率较高,那么墨色深浅不一的印品自然也就多。
    需进行多次套印的产品,应让前一道底墨干透后再进行后续套印。
    3、白板纸印刷时出现打皱:
    用白板纸印刷彩印面张时,如果纸张的成纸水份含量不均匀,出现荷叶边、波浪边或因环境过分干燥导至纸张边缘水份蒸发较多出现紧边,另外单机套印色;经多次印刷润湿都会使白板纸在彩印过程中出现打皱。
    要解决白板纸在彩印过程中出现的打皱,首先要控制好原纸水份的入厂关。并且白板纸在上机印刷前,建议提前一至两周就放到胶印工房内,使纸的水份含量与印刷车间的湿度保持平衡。如果当印刷车间的空气湿度较干时,建议在地面上适当的喷洒一些水来调空气湿度,防止纸张边缘水份蒸发较多出现紧边而导至的打皱。另外就是更换或清除不平整的原纸。
    4、裱坑(贴面)过程中出现的质量问题:
    彩印贴面出现露楞
    引起彩印贴面露楞的原因有纸的厚度、纸的丝流方向,粘合剂的固含量、瓦楞峰上的施胶量、贴面后的压力、以及纸板的含水率等。
    对露楞问题可通过如下途径加以控制:
    适当提高彩印面纸的克度,并利用原纸吸水后出现横向伸缩大于纵向伸缩的特性,将彩印面纸的纵向丝流与瓦楞成“+”字型交叉贴合。
    提高粘合剂的固含量,降低粘合剂中的水份,并调整好贴面机(或者是裱胶机)施胶辊与压力辊的间隙,在保证彩印面纸与瓦楞粘合好的情况下,尽量减少楞峰上的施胶量。
    贴面后进行干燥处理,将水份控制在9±2%使彩印面纸的纤维进行收缩,这样也可减轻露楞。
    帖面出现开胶或瓦楞塌陷:
    贴面胶水现在一般多数是用的氧化淀粉粘合剂,如果氧化淀粉粘合剂在配制过程中淀粉氧化不够,或者淀粉氧化过深,都会造成粘合剂的质量不稳定,从而出现开胶。另外如果施胶量调得太小,导致瓦楞峰上施胶太少也会出现开胶。如果是用手工裱胶进行贴面,其每层瓦纸或面里纸没有裱平整也会导致开胶。
    在贴面机上进行贴面;或者用手裱胶贴面,如果对瓦楞峰施胶量过大,容易引起瓦楞吸胶水过多后发软,经与面纸贴合受压后会出现瓦楞塌陷。另外施胶量过大不但浪费胶水,还引起贴面后的产品难以干燥。因此应严格控制施胶量。
    5、胶印纸箱产品在后加工和装卸过程中出现掉色:
    掉色主要是产品在后加工和搬运装卸过程由于相互磨擦所致,现在通行的做法是表面上光或覆膜。
    如果是UV上光及覆膜工艺,由于膜层比较厚,因此彩盒表面的耐磨擦力很强,一般不会招致客户投诉。
    若是普通的上光工艺,由于上光的厚薄不匀或光油油膜本身的耐磨问题,也会导致脱色问题。对于此类问题,通常是更换耐磨型光油。另外,企业有必要对客户有耐磨要求的产品进行耐磨检验。